今天咱們來講一講達克羅工藝流程與涂層性能特點，一起看下去吧。

一、達克羅工藝流程：

1、脫脂：帶有油脂的工件表面必須進行脫脂，方法一般有三種：有機溶劑脫脂、水基脫脂劑脫脂、高溫炭化脫脂。脫脂是否徹底有效，將直接影響涂層的附著力及耐腐蝕性。

2、除銹除毛刺：凡是有銹或有毛刺的工件嚴禁直接涂覆，必須通過除銹除毛刺工序，此工序最好用機械方法，避免酸洗，以防氫脆，且酸洗除銹,因酸洗影響達克羅涂層的耐蝕性。

3、涂覆：經過除油除銹的清潔工件必須盡快通過浸涂\噴涂\刷涂的方式進行表面涂覆。工件涂覆加工時，涂液的比重、ph、粘度、cr6+含量、涂液的溫度及流動狀況等將直接影響工件的涂覆效果，影響涂層的各項性能。所以涂覆過程中要調整好溫度、溶液指標以及浸涂中離心機轉速三者之間的關系。

4、預烘：達克羅濕膜的工件必須盡快在120±20℃的溫度下，預烘10-15分鐘(根據工件吸熱量定)，使涂液水份蒸發，流平均勻。

5、燒結：預烘后的工件必須在300℃左右的高溫下燒結，燒結時間20-40分鐘(根據工件的吸熱量定)，也可適當提高溫度來縮短燒結時間。

6、冷卻：工件燒結后,必須經過冷卻系統充分冷卻后進行后繼處理或成品檢驗。

二、達克羅技術與傳統的電鍍鋅、熱浸鋅技術相比有如下優點：

1、超常的耐蝕性。鋅的受控電化學保護作用，鋅、鋁片的屏蔽效應以及鉻酸鹽的自我修復作用使得達克羅涂層具有很高的耐蝕性，達克羅涂層中性鹽霧試驗時，需要100小時左右才能腐蝕掉涂層1um，比傳統的鍍鋅處理耐腐蝕性提高7-10倍，中性鹽霧試驗時間可長達1000小時以上(厚度8um以上的涂層)，有的甚至更高，這是電鍍鋅和熱浸鋅層無法達到的。

2、極佳的耐熱性。因為達克羅涂層的鉻酸聚合物中沒有結晶水，且鋁\鋅片的熔點較高,所以涂層高溫耐蝕性極好。達克羅涂層耐熱溫度可達300℃，在250℃下連續長期使用，其耐蝕性能幾乎不受影響，而電鍍鋅層表面鈍化膜在70℃左右開始被破壞，耐蝕能力急劇下降。

3、無氫脆性。達克羅技術處理過程中無酸洗\電沉積\電解除油等工序，也就沒有電鍍鋅過程導致析氫的電化學反應，所以不會使材質產生氫脆。因此特別適合于處理彈性零件和高強度的工件。

4、良好的可再涂性。達克羅涂層外觀為銀灰色與基材、各種涂料均有良好的結合力，可作為面層使用，也可作為各種涂料的底層使用，在美、日汽車生產中常用作涂料底層取代有污染的磷化處理,同時大大提高整體的耐蝕性能。

5、防止對鋁的電化學腐蝕。金屬之間由于電位的不同，會發生電化學反應，對于鍍鋅層來說，其防護的無論是鐵基還是鋁基，都會發生電化學而大大降低防腐性。

而對于達克羅防腐層來說，由于其防腐建立在鉻酸鈍化作用和鱗片狀鋅層的受控犧牲保護作用之上，不產生任何電化學腐蝕，所以相對抑制了zn消耗，同時也抑制了al的腐蝕。

6、優異的滲透性。達克羅處理液能滲入工件緊密結合處，形成防銹涂層。如果使用電鍍鋅的方法，由于屏蔽作用,管狀部件的內面幾乎電鍍不上。但是，因為達克羅處理是采用涂覆方式,具有很好的滲透性，所以可以應用它來提高內外面的防銹能力。例如緊緊卷著的彈簧經過達克羅處理后，在拉伸開的狀態下，進行鹽水噴霧試驗，仍顯示出極佳的防銹能力。

7、污染小。電鍍鋅時存在含有鋅、堿、鉻酸等的污水排放問題，會造成較大的污染，熱浸鋅時溫度較高，釋放的鋅蒸汽和HCl對人體健康危害較大，目前大多數的熱浸鋅生產都必須遠離城市和農村的地方進行。達克羅工藝開創了金屬防腐的新領域，由于達克羅處理是一個封閉的處理過程，在烘烤過程中揮發的物質主要是水，不含有其它規定控制的有害物質，對環境污染小。

以上就是關于達克羅工藝流程與涂層性能特點的講解，看完大家都明白了嗎，希望對大家有所幫助。